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ボディ・オン・フレーム(通称「フルフレーム」)は、従来の自動車製造方法の一つで、別体のボディまたはコーチを、パワートレイン(エンジンとドライブトレイン)を支え、ホイールとそのサスペンション、ブレーキ、ステアリングを組み込んだ、強固で比較的剛性の高い車両フレームまたはシャーシに搭載する。これは自動車製造の元々の手法であったが、現在では主にピックアップトラック、大型SUV、大型トラックに採用されている。
19世紀後半には、置き換えた客車と同様に、フレームは木製(一般的にはトネリコ材)で作られ、鋼鉄製のフリッチプレートで補強されていましたが、20世紀初頭には鋼鉄製のラダーフレームまたはシャーシが急速に標準となりました。全金属製ボディの大量生産は、バッド社とダッジ・ブラザーズによって始まりました。全金属製ボディは、ヨーロッパを除いて1920年代に普及しましたが、ヨーロッパではほぼ10年後に普及しました。ヨーロッパのカスタムメイド車、つまり「コーチビルド」車は、通常、木製フレームやアルミニウム合金鋳物を使用していました。国際的な自動車組立・製造の黎明期には、ほとんどのメーカーがパワートレイン、サスペンション、ステアリングコラム、燃料タンクで構成されるローリングシャーシを製造し、これをコーチビルダーに送り、顧客の要望に応じてボディ、内装、内装を施しました。
対照的に、ボディ内のパネルがサスペンションで車体を支えるユニボディまたはモノコック構造は、1920年代後半にヨーロッパのメーカーが、ヨーロッパに多数の大規模工場を持つBudd USAとその技術的ノウハウを活用し開発しました。これらの構造の設計・開発コストが高く、この構造に必要な大型プレス加工を行うための専用機械も高価だったため、少量生産メーカーは採用していません。少量生産メーカーは、鋼管を溶接して適切なスペースフレームを形成することで同等の製品を製造する可能性があります。


フォードモデル T は、馬車のボディオンフレームの伝統を引き継ぎ、移動する組立ラインで大量生産を容易にしました。[ 2 ]スチールラダーと X フレームシャーシの使用により、多数の車両でシャーシとドライブトレインを共有できるようになり、車体や内装の変更が比較的簡単になり、コストが抑えられ、設計時間も最小限に抑えられました。時間が経つにつれて、ユニボディ構造の技術は経済的に実現可能になり、ここ数十年はコンピュータ支援設計の助けも受けています。[ 3 ]さらに、現代の快適性、豪華さ、電動アシスト機能、車両の広範な安全性強化はすべて、かなりの重量を増加させましたが、ユニボディ構造でこれを相殺できることは有利であることが証明されています。
1930年代末までに、いくつかの小型乗用車がモノコック構造に移行しました。この傾向は、シトロエン・トラクション・アヴァン(1934年)や1935年に発売されたオペル・オリンピア(ゼネラルモーターズの設計)、そして短命に終わったクライスラー・エアフローといった車種から始まりました。トラック、バスメーカー、そして少量生産の大型車や米国製車は、従来のフレームに独立したボディを載せた構造を採用し続けました。ボディオンフレームは、大型商用車(特にトラックや一部のスポーツ用多目的車( SUV)など、重量物の運搬や牽引を目的とした車)では依然として好まれる構造手法ですが、生産台数が増加するにつれて、モノコック構造のSUVやクロスオーバーSUVの台数が増加しています。量販メーカーのフォード、ゼネラルモーターズ、クライスラーは、真のボディオンフレームSUVを放棄し、販売量が許せば、より効率的なユニボディ構造を選択しています。[ 4 ]トヨタは現在、 4Runner、Sequoia、Land Cruiser、Land Cruiser Prado、Lexus GX、Lexus LXで最も多くのボディオンフレームSUVを製造しており、これに日産がPatrol、Armada、Infiniti QX56/80で続いています。[ 5 ]

以下は、ボディオンフレーム構造を採用したSUVと小型ピックアップトラックのリストです。リストは車両カテゴリー別に分類されています。