二相鋼の仮想的に生成された微細構造。二相鋼(DP鋼)は、フェライト-マルテンサイト組織を有する高強度鋼です。DP鋼は、低炭素鋼または中炭素鋼を、連続冷却変態図から決定されるA 1より高温かつA 3より低温で焼入れして製造されます。その結果、軟質フェライトマトリックスと、第二相としてマルテンサイトの島状組織(マルテンサイトは引張強度を増加させます)を含む微細組織が得られます。したがって、DP鋼の全体的な挙動は、体積率、形態(サイズ、アスペクト比、相互接続性など)、結晶粒径、および炭素含有量によって決まります。 これらのミクロ組織を実現するために、DP鋼には通常、0.06~0.15重量%のCと1.5~3%のMn(前者はマルテンサイトを強化し、後者はフェライトの固溶強化を引き起こし、どちらもオーステナイトを安定化させる)、CrとMo(パーライトまたはベイナイトの形成を遅らせる)、Si(フェライト変態を促進する)、VとNb(析出強化とミクロ組織の微細化)が含まれています。マイクロアロイド鋼よりも成形性に優れた 高強度鋼を製造したいという要望から、2007年にタタスチールによってDP鋼が開発されました。
DP鋼は、マルテンサイト相による高い極限引張強度(UTS)に加え、フェライト相による低い初期降伏応力、初期段階での高いひずみ硬化、そしてリューダース効果の欠如によるマクロ的に均一な塑性流動を併せ持ちます。これらの特性により、DP鋼は自動車関連の板金成形に最適な材料となっています。
転炉における酸素上吹き法で溶鋼が生成され、二次冶金工程で合金化処理されます。製品はアルミニウムキルド鋼で、マンガン、クロム、シリコンの配合により高い引張強度を実現します。
それらの利点は次のとおりです。
- 降伏強度が低い
- 降伏強度と引張強度の比が低い(降伏強度/引張強度= 0.5)
- 高い初期ひずみ硬化率
- 均一な伸びが良好
- 高いひずみ速度感度(速く押しつぶされるほど、より多くのエネルギーを吸収する)
- 優れた耐疲労性
これらの特性のため、DP鋼は自動車のボディパネル、ホイール、バンパーなどによく使用されています。
参考文献
注記
参考文献
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