リーンコンストラクション

リーン・コンストラクションとは、設計・施工におけるオペレーションズ・リサーチと実践開発を組み合わせ、リーン製造の原則と実践をエンドツーエンドの設計・施工プロセスに適用するものである。リーン・コンストラクションでは、あらゆる修理、改修、保守、あるいは新規建設活動に堅牢なプログラムフレームワークを適用することが必要となる。各プロジェクトはそれぞれ異なる場合もあるが、リーン・コンストラクションの原理は一貫して適用されるべきである。リーン・コンストラクションは、建築環境と自然環境のあらゆる側面、すなわち設計、施工、活性化、保守、回収、リサイクルにおいて、同時かつ継続的な改善を整合させ、総合的に追求することに重点を置く（Abdelhamid 2007、Abdelhamid他 2008）。このアプローチは、顧客のニーズを考慮し、最小のコストで最大の価値を実現しながら建設プロセスを管理・改善しようとするものである（Koskela他 2002 [ 1 ]）。

歴史的発展

LEAN と LEAN 建設の多くの基本概念の起源は、かなり昔に遡ります。

  • 1. LEAN（リーン）の基本的な概念の起源は1450年代のヴェネツィアにまで遡りますが、この概念は20世紀のヘンリー・フォードとトヨタと関連付けられることが多いです。LEANは、20世紀初頭にヘンリー・フォードと彼の画期的な自動車製造会社によって「現代の」生産管理に初めて適用されました。LEANの歴史を学ぶには、1913年に米国ミシガン州ハイランドパークに設立されたフォード製造工場から始めるのがよいでしょう。
  • 2. 製造プロセスの考え方は、1450年代のヴェネツィアのアルセナーレにまで遡ります。
  • 3. リーンの「思考プロセス」は 1990 年の『世界を変えたマシン』で導入されましたが、それ以降の繰り返しでは主に「フロー」に重点が置かれています。
  • 4. フローは重要ですが、効率的なフローを実現するには、計画、調達、プロジェクトデリバリーを共通のデータ環境内で統合する必要があります。この点は、これまでほとんど、あるいは全く考慮されていませんでした。しかし、建設業界では、1980年代にジョブオーダー契約（その後大きく進化しました）を通じて初めて導入され、その後、統合プロジェクトデリバリーによって実現されました。

1992年、ラウリ・コスケラは建設マネジメント界に対し、時間・コスト・品質のトレードオフ・パラダイムの欠陥について考察するよう促した。[ 2 ]もう一つのパラダイムを破る例外は、バラード（1994 [ 3 ]）、バラードとハウエル（1994a [ 4 ]および1994b）、そしてハウエル（1998）によって観察されたものである。プロジェクト計画の失敗分析によると、「通常、週次作業計画のタスクのうち、計画週の終わりまでに完了するのは約50%に過ぎない」こと、そして建設業者は「プロジェクトの構造化（暫定的な生産システム）から始まり、運用と改善に至るまで、変動性の積極的な管理」によって、ほとんどの問題を軽減できることが示された（バラードとハウエル 2003 [ 5 ]）。

調査と観察から得られた証拠は、建設マネジメントの概念モデルとそれが用いるツール（作業分解構造、クリティカルパス法、アーンドバリューマネジメント）では、プロジェクトを「期限内、予算内、そして望ましい品質」で納品できないことを示している（アブデルハミド 2004）。プロジェクトにおける度重なる否定的な経験、そして蔓延する品質問題と訴訟の増加がそれを物語っていることから、建設マネジメントの基本原則を見直す必要があることが明らかになった。CMAAが第6回オーナー年次調査（2006年）で発表したあるコメントは、作業方法と無駄なコストに関する懸念を指摘している。

鉄鋼やセメントのコストがニュースの見出しを飾る一方で、建設プロジェクトの管理におけるあまり知られていない失敗が壊滅的な結果をもたらす可能性があります。このコメントのメッセージに注意深く耳を傾けてください。私たちは単に資材、工法、設備、契約書類について話しているのではありません。資本プロジェクトを成功させるためにどのように取り組み、非効率性によるコストをどのように管理しているかについて話しているのです。[ 6 ]

新しいパラダイム

コスケラ（2000）[ 7 ]は、概念モデルと観察された現実との不一致が既存の概念の堅牢性の欠如を浮き彫りにし、建設業界における生産理論の必要性を示唆していると主張した。コスケラはその後、トヨタ生産システムに体現された理想的な生産システムを用いて、プロジェクトベースの生産システムのためのより包括的な生産管理パラダイムを開発した。このパラダイムでは、生産は3つの相補的な方法、すなわち、変換（T）、フロー（F）、そして価値創出（V）として概念化されている。

変換とは、入力を出力に変換することです。[ 7 ]
フローとは、「あるチームから次のチームへの仕事の流れや、顧客のプルによる価値の流れのように、スムーズで中断のない動き」と定義できます。[ 8 ]
価値とは「顧客がプロジェクトの制作と設置に実際に支払う金額」です。[ 8 ]

コスケラとハウエル（2002）は、プロジェクトベースの生産システムにおける既存のマネジメント理論、特に計画、実行、そして管理のパラダイムに関するレビューも発表しました。どちらの概念化も、研究と実践の両面から明らかなように、リーン建設の確固たる知的基盤を提供しています（アブデルハミド 2004）。

建設現場は、特に現場内外における資材と情報の流れにおいて、複雑かつ混沌としたシステムの典型的な挙動を反映していることを認識したベルテルセン（2003aおよび2003b）は、建設はカオス理論と複雑系理論を用いてモデル化されるべきであると提唱した。ベルテルセン（2003b）は特に、建設は3つの相補的な方法で理解でき、また理解すべきであると主張した。

  • プロジェクトベースの生産プロセスとして
  • 自律エージェントを提供する業界として
  • 社会システムとして

リーンコンストラクションとは何ですか?

リーン建設という用語は、 1993年の第1回会議で国際リーン建設グループ（IGLC）によって作られたと考えられています（Gleeson et al. 2007）。 グレッグ・ハウエルとグレン・バラードによると、1450年代のベニスのアルセナーレにまで遡る厳格なリーンプロセスの考え方や、生産プロセス全体を真に統合した最初の人物であるヘンリー・フォードの例があります。1913年、ミシガン州ハイランドパークで、フォードは一貫して互換性のある部品と標準作業および移動搬送を組み合わせ、いわゆるフロー生産方式を生み出しました。一般の人々は、これを移動組立ラインという劇的な形で理解しましたが、製造エンジニアの観点から見ると、このブレークスルーは実際にははるかに先を行っていました。（注：1997年にリーン建設協会を設立した2人は）どちらも、リーン建設における建設とは、建設が行われる段階ではなく、業界全体を指すと主張しています。したがって、リーン建設は、オーナー、建築家、設計者、エンジニア、施工者、サプライヤー、エンドユーザーのためのものです。）

いずれにせよ、「リーン・コンストラクション」という用語は、正式な定義から外れています。それにはいくつかの理由があります。1990年以降、知識体系は発展途上にあります。しかしながら、この哲学に含まれる概念と原則を実践に移すためには、定義が必要です。定義の変遷を研究することは、リーン・コンストラクションに関する知識の進化と進歩を示すものであり、有益です。

リーン・コンストラクションを固有名詞として言及するのは、建設プロジェクト管理に重点を置く他の分野と誤って区別しようとするものではありません。リーン・コンストラクションが固有名詞であるのは、従来の設計・施工管理の実践とは異なる、非常に具体的な概念、原則、そして実践を指すからです。

国際リーン建設グループ（IGL）、リーン建設協会（LEI）、全米ゼネコン協会（AAGC）、全米建設マネジメント協会（CMA）など、多くの団体が定義を提案しています。研究者らもまた、自らの研究の基盤として、また他者による追加、修正、批評を促すために定義を提示しています。ここではその一例を示します。

リーンコンストラクションとは、「材料、時間、労力の無駄を最小限に抑え、最大限の価値を生み出す生産システムを設計する方法」です（Koskela et al. 2002 [ 1 ]）。定められた目的を達成するための生産システムを設計するには、プロジェクトの初期段階において、すべてのプロジェクト参加者（オーナー、A/E、請負業者、施設管理者、エンドユーザー）が協力する必要があります。これは、請負業者、そして場合によっては施設管理者が設計に情報を提供したり影響を与えたりするのではなく、単に設計に反応するだけの、設計・施工や施工性レビューの契約上の取り決めをはるかに超えるものです（Abdelhamid et al. 2008）。

リーン・コンストラクションは、望ましい目的がそれらの目的を達成するための手段に影響を与え、利用可能な手段が実現される目的に影響を与えることを認識しています（Lichtig 2004）。本質的に、リーン・コンストラクションはマスタービルダー・コンセプトの利点を具体化することを目指しています（Abdelhamid et al. 2008）。

リーン・コンストラクションは、メソエコノミクスに似た考え方を持つことができます。リーン・コンストラクションは、プロジェクトレベルの管理原則と生産レベルの管理原則に基づいています。リーン・コンストラクションは、成功するプロジェクトには、プロジェクト管理と生産管理の相互作用が不可欠であることを認識しています。（アブデルハミド 2007）

リーン建設は、伝統的な建設管理手法を次の 2 つの要素で補完します (Abdelhamid 2007): (1) 生産システムにおける材料と情報の流れおよび価値の創出を慎重に考慮することを必要とすることで、資本プロジェクトの遂行を成功させるために必要な 2 つの重要かつ必要な側面。(2) さまざまなプロジェクト管理および生産管理 (計画、実行、制御) パラダイム。

リーン・コンストラクションは、精神においてはリーン・プロダクションと同一ですが、その構想と実践方法は異なります。リーン・マニュファクチャリング／プロダクションの「適応」がリーン・コンストラクションの基礎を形成するという見解があります。一方、ローリ・コスケラ、グレッグ・ハウエル、グレン・バラードの見解は全く異なり、リーン・コンストラクションの起源は、主に建設業における生産理論の必要性と、週次生産計画の信頼性に見られる異常性に端を発しています。

建設現場で作業が確実かつ予測通りに流れるようにするには、建設された施設に責任を負うサプライチェーン全体を完璧に調整し、価値を最大化し、無駄を最小限に抑える必要があります。その範囲は広範であるため、トヨタなどが実践しているリーン製造業やリーン生産方式のツールは、リーン建設の原則を実現するために採用されていると言っても過言ではありません。TQM、SPC、シックスシグマはすべてリーン建設に取り入れられています。同様に、社会科学やビジネスなど、他の分野で見られるツールや手法も、適用可能な場合に活用されています。CPMや作業分解構造などの建設管理のツールや手法も、リーン建設の実装に活用されています。

ツール、方法、または技術がリーンコンストラクションの目的達成に役立つ場合、それらは利用可能なツールキットの一部とみなされます。これらのツールの例としては、BIM（リーン設計）、A3、プロセス設計（リーン設計）、オフサイト製造とJIT（リーン供給）、バリューチェーンマッピング（リーン組立）、現場視察（リーン組立）、5S（リーン組立）、毎日の作業員打ち合わせ（リーン組立）などが挙げられます。

すべての建設作業の優先事項は次のとおりです。

  1. 作業がスムーズに進むようにして、作業員が常に生産的に製品をインストールできるようにします。
  2. 材料や工具の在庫を減らし、
  3. コスト削減[ 9 ]

建設計画、調達、プロジェクトデリバリーを統合するソリューションが、現在では容易に利用可能になっています。これにより、統合プロジェクトデリバリー（IPD）やジョブオーダー契約（JOC）といったリーン工法が可能になります。

請負業者とサプライヤーの早期関与

請負業者とサプライヤーの早期関与は、建設におけるいわゆる「ベストプラクティス」の重要な差別化要因と見なされています。[ 10 ]商標登録されたビジネスプロセス（下記参照）もありますが、学者は「請負業者の早期関与」（ECI）などの関連概念にも取り組んでいます。[ 11 ]

統合プロジェクトデリバリー

主な IPD チーム メンバーには、所有者、建築家、主要な技術コンサルタント、ゼネコン、主要な下請け業者が含まれます。

IPDを活用することで、プロジェクト参加者は主要な組織的および契約上の問題を克服できます。IPDによる契約アプローチは、プロジェクトの目標と主要参加者の利益を一致させます。IPDは、参加者の選定、透明性、そして継続的な対話を重視します。建設業界の消費者は、そのメリットをより多く享受するために、契約戦略の見直しを検討するかもしれません。IPDアプローチは、リーン・プロジェクト・デリバリー（LPD）の原則と実践を適用できる組織を構築します。（Matthews and Howell 2005 [ 12 ]）

IPDとリーンプロジェクトデリバリーをサポートする商業契約

リーン建設をサポートする契約形態は少なくとも5つあります。

  • ジョブオーダー契約（JOC）は、明確なリーンコンストラクションの原則を採用しています。JOCには、長期にわたる複数当事者間の契約、協働環境、そして現地で調査された詳細な単価表に示された共通データ環境が必要です。JOCには、オーナーによる直接的なリーダーシップ、組織要件へのプロセスの適応、現地で調査された完全な透明性と検証可能な建設コストデータ、完全な規制遵守と監査可能性、関連するすべての建設、修理、改修、保守プロジェクトおよび作業指示に適用されるプログラム的プロセスへの重点、協働的で拡張性の高いクラウドテクノロジー、そしてすべての関係者と利害関係者にとっての価値成果を重視した建設計画、調達、プロジェクトデリバリーの積極的な統合が含まれます。
  • IFoA [ 13 ]は明確なリーン建設の原則を採用しています。サクラメントのサッター・ヘルスは、カリフォルニア州およびその周辺の医療プロジェクトで使用するために「リーン・プロジェクト・デリバリーのための統合契約書」を開発しました。
  • ConsensusDocs300はIFoAの派生製品です。ConsensusDocsは、統合プロジェクトデリバリーに関する三者間契約、ビルディング・インフォメーション・モデリング（BIM）補足契約、グリーンビルディング補足契約プロジェクトに関する契約を提供しています。
  • 「AIA文書C191™–2009は、所有者、建築家、請負業者などがプロジェクトの設計、建設、試運転のための単一の契約を締結するための標準形式の多者間契約です。」[ 14 ]アメリカ建築家協会（AIA）は、統合プロジェクトデリバリーシステムの販売業者リストを提供しています。[ 15 ]
  • 英国では、PPC2000はコンサルタント建築家協会によって公表されている。[ 16 ]
  • オーストラリアでは、リーン建設協会がオーストラリア・アライアンス協会（AAA）と協力して、提携契約や共同契約といったテーマに取り組んできました。[ 17 ]

他の論文では、統合プロジェクトデリバリー（IPD）とIFoAについて説明している。[ 12 ] [ 13 ] PPC2000、IFoA、および「提携契約」は、2009年に開催された「公共部門におけるリーン」（LIPS）会議で議論されたトピックの一部であった。[ 18 ]

リーンコンストラクションの実用化

アメリカでは、ジョブオーダー契約（JOC）において、明確なリーン建設の原則が採用されています。JOCには、長期にわたる複数当事者間の契約、協働環境、そして現地調査に基づく詳細な単価表に代表される共通データ環境が求められます。より具体的には、オーナーによる直接的なリーダーシップ、組織要件へのプロセスの適応、現地調査に基づく完全な透明性と検証可能な建設コストデータ、完全な規制遵守と監査可能性、関連するすべての建設、修理、改修、保守プロジェクトおよび作業指示に適用されるプログラム的プロセスへの注力、協働的で拡張性の高いクラウドテクノロジー、そしてすべての関係者と利害関係者にとっての価値成果を重視した建設計画、調達、プロジェクトデリバリーの積極的な統合が含まれます。

英国では、トヨタ生産方式を建設分野での使用に適合させるための主要な研究開発プロジェクト「Building Down Barriers」が1997年に開始されました。その結果得られたサプライチェーン管理ツールセットは、2つのパイロットプロジェクトでテストおよび改良され、包括的で詳細なプロセスベースのツールセットが「Building Down Barriers Handbook of Supply Chain Management-The Essentials」として2000年に出版されました。このプロジェクトは、建設分野が他のビジネス分野の広範な経験から学んだ場合にのみ、リーン思考で大きなパフォーマンス向上を実現できることを非常に明確に示しました。リーン思考は、設計および建設サプライチェーン内のすべての企業が、個々のプロジェクトを網羅する戦略レベルで互いに協力する方法になる必要があります。航空宇宙分野では、これらの長期的なサプライサイドの関係は「バーチャルカンパニー」と呼ばれ、他のビジネス分野では「拡張リーンエンタープライズ」と呼ばれています。

英国の『Building Down Barriers Handbook of Supply Chain Management-The Essentials』には、次のように記されています。「サプライチェーン管理の商業的中核は、サプライチェーンが提供する価値の向上、品質の向上、そして無駄や非効率性の排除による根本的コストの削減に基づく長期的な関係の構築です。これは、建設業界の『通常業務』とは正反対です。建設業界では、次から次へと同じような非効率的な方法で作業が進められ、市場価格と思われる価格で納品するために、互いに利益と諸経費回収を諦めざるを得ない状況になっています。その結果、各プロジェクトから生じるわずかなマージンを誰が確保するか、あるいは『クレーム』によって『マイナスマージン』を回収しようとするかという争いが起こります。このプロジェクトごとの必死の生き残りをかけた闘いにおいて、根本的コストの削減や品質の向上の検討に時間とエネルギーが費やされることはありません。」

LCとプロジェクト管理アプローチの違い

リーン・コンストラクション（LC）アプローチとプロジェクトマネジメント協会（PMI）の建設アプローチには多くの違いがあります。例えば、以下のような違いがあります。

  • 活動間の相互作用と依存性と変動性の複合効果を管理することは、リーン建設における第一の関心事である。なぜなら、それらの相互作用はプロジェクトの時間とコストに大きく影響するからである（Howell, 1999 [ 19 ]）。対照的に、これらの相互作用はPMIでは考慮されていない。
  • リーン建設では、最適化の取り組みはワークフローの信頼性を高めることに重点を置いています (Ballard、LPDS、2000)。対照的に、PMI は、エラーが発生し、品質が低下し、やり直しにつながる可能性のある各アクティビティの生産性を向上させることに重点を置いています。
  • プロジェクトは価値を生み出すプロセスとして構成され、管理されます（価値は顧客の要求を満たすことと定義されます）。[ 19 ]一方、PMIはコストの削減を価値と見なします。
  • リーンアプローチでは、下流のステークホルダーは、クロスファンクショナルチームを通じてフロントエンドの計画と設計に関与します（Ballard、LPDS、2000）。PMIではこの問題は考慮されていません。
  • リーン建設では、プロジェクト管理の役割は実行です（Ballard博士論文、2000 [ 20 ]）。一方、PMI方式では、管理は事後の差異検出に依存します。
  • リーンアプローチでは、プル技術が上流から下流への情報と材料の流れを管理します。 [ 20 ] PMIでは、プッシュ技術が情報と材料のリリースを管理します。
  • 生産能力と在庫は変動（ムラ）を吸収するために調整されます。あらゆるレベルに組み込まれたフィードバックループは、在庫を最小限に抑え、システムの迅速な対応を確保するのに役立ちます。[ 20 ]一方、PMIでは調整は考慮されていません。
  • リーンコンストラクションは、あらゆる側面（製品の品質、作業速度）における変動を軽減し、残りの変動を管理しようとしますが、PMIは変動の軽減と管理を考慮していません。[ 20 ]
  • リーンアプローチは、プロセス、ワークフロー、製品の継続的な改善を試みます。[ 19 ]一方、PMIアプローチは継続的な改善にそれほど注意を払っていません。
  • リーン建設では、意思決定は設計生産管理システムに分散されています。[ 20 ]比較すると、PMIでは意思決定が1人の管理者に集中することがあります。
  • リーンコンストラクションは、利害関係者、管理者、労働者の間の透明性を高め、彼らの仕事がプロジェクト全体に与える影響を把握しようとします。[ 19 ]一方、PMIはその方法論において透明性を考慮していません。
  • リーン建設では、健全な割り当てのバッファは各作業員または生産ユニットごとに維持されます。[ 20 ]対照的に、PMI方式では作業員のバックログは考慮されません。
  • リーンコンストラクションは、信頼性の高いワークフローと顧客への成果物レベルでの最適化に対してサプライヤーにインセンティブを与えるための新しい形式の商業契約を開発しているが、[ 19 ] PMIにはそのようなポリシーはない。
  • リーン建設生産システム設計は局所的な部分最適化の傾向に抵抗しますが、[ 20 ] PMIは各活動の最適化にこだわります。
  • PMI主導のアプローチは、プロジェクトをマクロレベルで管理することのみを考慮しています。これはプロジェクトの成功に不可欠ですが、それだけでは十分ではありません。リーン・コンストラクションはプロジェクト管理と生産管理を包含し、あらゆるプロジェクトの成功にはプロジェクト管理と生産管理の相互作用が不可欠であることを正式に認めています。(Abdelhamid et al. 2008)

参考文献

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