リーン企業
無駄とプロセスを最小限に抑え、最終顧客への価値創造に重点を置いた実践

リーン・エンタープライズとは、無駄とプロセスを最小限に抑え、最終顧客への価値創造に重点を置いた実践です。その原則は、リーン生産方式とシックスシグマ（またはリーン・シックスシグマ）に由来しています。リーン原則はトヨタによって自動車製造業界で普及し、その後、エレクトロニクス業界やインターネット・ソフトウェア業界にも広がりました。

原則と変種

リーン企業の原則は、リーン製造とシックス シグマの原則から派生しています。

ジェームズ・ウォマックとダニエル・ジョーンズによって概説された、リーン生産方式に由来する5つの原則があります[1] [2]

  1. 価値: 顧客が製品またはサービスにどのような価値を求めているかを明確に理解します。
  2. バリューストリーム：製品またはサービスのライフサイクル全体の流れ。つまり、原材料の調達から製品またはサービスの生産、顧客への納品、顧客の使用、そして最終廃棄までを指します。
  3. フロー：バリューストリームを動かし続けましょう。流れがなければ、無駄が生じ、顧客にとっての価値が低下します。
  4. プル: 顧客が注文するまで何も作りません。
  5. 完璧: 生産プロセスから品質低下の根本原因を体系的かつ継続的に排除します。

リーン・シックス・シグマの原則に由来する、リーン企業の主要な原則がいくつかあります。これらの原則は、8種類の無駄（ムダ）を排除することに焦点を当てており、その頭文字をとって「ダウンタイム」と呼ばれています。[3]

  1. 欠陥
  2. 過剰生産
  3. 待っている
  4. 活用されていない才能
  5. 交通機関
  6. 在庫
  7. モーション
  8. 追加処理

これらの8種類のムダは、トヨタ生産方式（TPS）で定義された7つのムダから派生したものです。具体的には以下のとおりです。

  1. 交通機関
  2. 在庫
  3. モーション
  4. 待っている
  5. 過剰生産
  6. 過剰処理
  7. 欠陥

活用されていない才能の8番目の無駄は、トヨタ生産方式（TPS）が アメリカ化されるまで認識されていませんでした。

2008 年にリーン製造業から開発されたリーン スタートアップの原則も、現在ではリーン企業の理解に貢献しています。

  • 無駄な慣行を排除する
  • 価値を生み出す実践を増やす
  • 製品開発中の顧客からのフィードバック
  • 顧客が望むものを作る
  • KPI
  • 継続的なデプロイメントプロセス

歴史

リーン企業とは、無駄やプロセスを最小限に抑え、最終顧客への価値創造に重点を置いた実践です。[4]この用語は、トヨタが自動車製造業界で、そしてその後エレクトロニクス業界やインターネットソフトウェア業界でリーン原則を普及させたことから、歴史的にリーン製造業やシックスシグマ（またはリーンシックスシグマ）と関連付けられてきました。

1900年代初頭: フォード、GM、トヨタシステムズ

ヘンリー・フォードは、組立ライン生産と呼ばれるプロセスを開発しました。 [5]これは、組立ラインが作業ステーションから作業ステーションへと移動する際に部品が追加され、最終組立品が製造されるまで部品が順番に追加されていく製造プロセスです。[6]

ゼネラルモーターズのアルフレッド・スローンは、組立ライン生産の概念をさらに発展させ、規模と多様性を可能にする大量生産と呼ばれるプロセスを構築しました。このプロセスにより、標準化された製品を大量に組立ラインで生産しながらも、より多様な製品を生産し、フォードの単一製品に対抗することが可能になりました。[7]

豊田喜一郎はフォードの生産方式を研究し、少量生産に対応するためにそのプロセスを改良しました。彼は大野耐一と共に、トヨタのためにジャスト・イン・タイム生産方式と呼ばれる生産システムを構築しました。また、継続的改善プロセスであるカイゼンは、1950年代に豊田英二によってトヨタ生産方式（TPS）と共に開発されたことも注目に値します。[8]

1980年代と1990年代: モトローラ

リーン企業における新たなイノベーションは、機械技術から電子技術へと移行した。[9]

もう一つの発展は、モトローラによるシックスシグマと呼ばれる経営手法でした。[10]この経営手法は、大量生産の原則に基づいて構築され、変動性の最小化に重点が置かれていました。シックスシグマの原則を適用することで、サイクルタイムの短縮、汚染の削減、コストの削減、顧客満足度の向上、そして利益の増加が実現しました。

1990年代と2000年代: インターネット企業

リーン企業における新たなイノベーションは、電子機器製造からインターネットやソフトウェア技術へと移行しました。ドットコムバブルの前後、そしてバブル期以降、インターネットやソフトウェア企業は、ベンチャーキャピタルや資本市場からの資金調達が容易だったため、資本と労働力の効率的な活用と配分を目的としたリーン企業原則を当初は重視していませんでした。その結果、「作れば人が集まる」という考え方が一般的な慣行となりました。[11]

ドットコムバブル後、アジャイル宣言に触発され、インターネット企業やソフトウェア企業はエクストリームプログラミングなどのアジャイルソフトウェア開発手法を採用し始めました。[12]アジャイルソフトウェア運動に伴い、企業（特にスタートアップ企業）は、リーンエンタープライズとアジャイルソフトウェアの原則を併用し、検証済みの顧客ニーズに基づいて、より効率的に新製品や新会社を開発しました。リーンエンタープライズとアジャイルソフトウェアの原則の初期の実践は、一般的にリーンスタートアップと呼ばれていました。[13]

2010年以降、ますます多くの企業がリーン・エンタープライズの新たな分野（リーン・スタートアップ）を採用しています。これは、非インターネット企業がより少ない時間、労力、資本で新しい市場に参入したり、新しい形態の製品やサービスを提供したりするための原則と方法論を提供するためです。インターネット企業やソフトウェア企業にとって（伝統的に）、リーン・エンタープライズのリーン・スタートアップ版は、合併や買収に頼ることなく、急速に市場に登場してくる新しい技術やサービスに対して競争力を維持し、社内のイノベーション・エコシステムのコンピテンシーを維持することを可能にしました。[14]

参照

参考文献

  1. ^ 「Maskell - リーン製造の原則」。
  2. ^ ウォマック、ジェームズ・P.、ジョーンズ、ダニエル・T. (2010年11月23日). リーン思考：無駄をなくし、企業に富を生み出す. サイモン＆シュスター. ISBN 978-1-4391-3595-2。
  3. ^ 「リーン・マネジメント」Flevy . 2015年5月20日閲覧。
  4. ^ Bozdogan, Kirkor (2010-12-15)、「リーン企業システムの進化」、Blockley, Richard; Shyy, Wei (編)、Encyclopedia of Aerospace Engineering、英国チチェスター：John Wiley & Sons, Ltd、pp. eae371、doi :10.1002/9780470686652.eae371、ISBN 978-0-470-75440-5、 2022年6月9日取得
  5. ^ 「動く組立ラインと5ドル労働日」。
  6. ^ 「フォード工場に動く組立ラインがデビュー」HISTORY . 2022年6月9日閲覧。
  7. ^ 「労働の劣化の再考：同じことの繰り返し：スローン主義の台頭と柔軟な大量生産」www.autolife.umd.umich.edu . 2022年6月9日閲覧。
  8. ^ Becker, Ronald M. 「リーン生産方式とトヨタ生産システム」SAE International. 2010年10月30日時点のオリジナルよりアーカイブ。 2015年5月20日閲覧。
  9. ^ 「リーンシックスシグマ」。
  10. ^ 「Lean Sigma Institute Six Sigmaの概要とモトローラにおける歴史」www.sixsigmainstitute.com . 2022年6月9日閲覧。
  11. ^ 「彼らは何を考えていたのか？ - ドットコムIPOゲームの内幕 | ドットコン | フロントライン」www.pbs.org . 2022年6月9日閲覧。
  12. ^ 「歴史：アジャイル宣言」. agilemanifesto.org . 2022年6月9日閲覧。
  13. ^ Ries, Eric (2011年9月27日). 「Eric Riesによるリーンスタートアップの創出について」. Inc.com . 2022年6月9日閲覧。
  14. ^ Power, Brad (2014年4月23日). 「GEにおけるリーンスタートアップの実践方法」ハーバード・ビジネス・レビュー. ISSN  0017-8012 . 2022年6月9日閲覧。
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