受注生産
パリのコンピューターショップ。広告に掲載されている構成はカスタマイズ可能で、注文に応じて組み立てられます。

受注生産（BTO ：メイク・トゥ・オーダーまたはメイド・トゥ・オーダー（MTO）と呼ばれることもある）は、確認済みの注文を受けるまで製品が製造されない生産方法です。最終消費者が、生産される製品の時期と数を決定します。[ 1 ]注文された製品は、個人、組織、または企業の設計要件を満たすようにカスタマイズされます。[ 2 ]生産注文は、構成システムなどの在庫管理および生産管理プログラムを通じて、手動で生成できます。[ 1 ] BTOは最も古いスタイルの注文履行であり、高度にカスタマイズされた製品や少量の製品に使用される最も適切な方法です。在庫が高価な業界では、この生産方法が採用されています。[ 1 ]受注生産製品は、レストランなどの食品サービス業界では一般的です。

BTOはジャストインタイム（JIT）生産システムとみなすことができます。これは、部品や製品が要求されたときにジャストインタイムで納品されるため、無駄な時間を削減し、効率を高めるためです。[ 1 ]

実装

このアプローチは、自動車[ 3 ] [ 4 ] 、自転車、コンピュータサーバーなどの高度に構成された製品、あるいは航空機などの在庫保有コストが非常に高い製品に適していると考えられています。一般的に、BTOアプローチは、Dell、BMW、Compaq、Gatewayなどのハイテク企業がこのシステムを事業運営に導入して以来、ここ数年でより普及してきました。[ 5 ]

自動車業界におけるBTO

自動車業界では、BTOは需要主導型の生産方式であり、最終顧客からの確認済み注文に応じて製品がスケジュールされ製造される。[ 6 ]最終顧客とは既知の個々の所有者を指し、 OEM（相手先ブランド供給会社）、NSC（国内販売会社）、ディーラーまたは販売店、大量注文、サプライチェーン内のその他の仲介業者によるすべての注文は除外される。BTOでは、パイプライン内の予測注文を顧客の要件に合わせて修正する注文修正機能が除外される。これは、在庫向け生産（BTS）システム（予測生産（BTF）とも呼ばれる） の別のレベルの洗練と見なされている。

BTSは、今日多くの業界で使用されている主要なアプローチであり、最終購入者が特定される前に製造される製品を指し、生産量は過去の需要情報によって決まります。[ 4 ]自動車業界全体に蔓延しているこの高い在庫レベルにより、一部のディーラーはディーラーネットワークやサプライヤーパーク内で顧客の希望する車両に完全一致または非常に近い一致を見つけることができます。車両は輸送が手配され次第、納車されます。これは在庫レベルの正当化に使用されてきました。顧客の需要に迅速に対応しますが、このアプローチは主に在庫の面で費用がかかりますが、完成品が必要な場所にほとんどないため、輸送費もかかります。完成品のような高い現金価値のある在庫を保有することは、自動車業界の現在の危機の主な要因であり、BTOシステムの導入によって緩和できる可能性があります。[ 6 ]

BTOシステムは、サプライチェーン内のすべてのサプライヤーが顧客の注文が確認された場合にのみ生産を行うことを意味するものではありません。明らかに、低価値・大量生産部品のメーカーがBTOを採用することは経済的に合理的ではありません。これらの部品はサプライヤーの注文に応じて特定され、製造されるべきであり、実質的にはBTSです。BTOサプライヤーネットワークにおける課題の一部は、どのサプライヤーをBTOにし、どのサプライヤーをBTSにするかを特定することです。サプライチェーンにおいてこの変化が起こるポイントは「デカップリングポイント」と呼ばれます。現在、自動車サプライチェーンの大部分にはデカップリングポイントが存在せず、BTSが主流となっていることで、数十億ドルもの資本がサプライチェーンの在庫に縛られている状況となっています。[ 4 ]

一部の企業は全製品を受注生産（BTS）していますが、他の企業はBTS（Body to Order：全量受注生産）を採用しています。製品の多様化に伴い、一部の製品はBTS、他の製品はBTOという複合的なアプローチを採用しているメーカーも少なくありません。これは一般に「ハイブリッドBTO」と呼ばれています。[ 7 ]

利点

製品多様性に富んだ環境におけるBTOアプローチの主な利点は、顧客が求める正確な製品仕様を供給できること、販売割引や完成品在庫の削減、そして在庫陳腐化リスクの低減です。さらに、柔軟性と顧客リードタイムが向上し、消費者需要の変化に対応できます。さらに、BTOによって企業のキャッシュフローも増加します。[ 1 ]

デメリット

BTOの主な欠点は、製造業者が市場の需要変動の影響を受けやすく、製造能力の稼働率が低下することです。したがって、生産資源を効果的に活用するためには、BTOアプローチと積極的な需要管理を組み合わせる必要があります。市場の需要と運用の安定性の両方に適した在庫レベルを維持するために、BTOとBTSの正しいバランスを見つけることは、現在学術研究の対象となっています。小売業では、顧客がBTO製品の到着を待つことを望まないため、その時点でその場所で入手可能な代替製品を選択するという問題が発生する可能性があります。さらに、大量生産と比較して、製品のカスタマイズはコストの増加を意味します。そのため、価格に敏感な顧客はカスタマイズされた製品に対する強い必要性を感じておらず、代わりにより標準化された製品を選択するため、敬遠される可能性があります。[ 5 ]

BTO に関連するアプローチには次のようなものがあります。

受注設計（ETO）アプローチ

ETOは、受注後、設計の一部または全部の立案に着手する業務です。ゼネコンによる建設工事やエンジニアリング会社によるプラント建設はETOに分類されます。[ 8 ]

受注組立（ATO）アプローチ

この戦略では、製品の基本部品は既に製造されているものの、まだ組み立てられていない状態が求められます。顧客からの注文を受けると、製品の部品は迅速に組み立てられ、出荷されます。[ 8 ] [ 9 ]

これらの戦略は、BTS アプローチと組み合わせることで、企業が採用できる 注文履行戦略の範囲を形成します。

参照

注記

  1. ^ a b c d e Leanmanufacture (2019)、「Build to order - Inventory Management Model」、2019年6月8日閲覧。
  2. ^ Techopedia (2019)、「Build to Order (BTO)」、2019年6月8日閲覧。
  3. ^ Holweg, M. および Pil, F. (2004)、「第 2 世紀: Build-to-Order による顧客とバリュー チェーンの再接続」、マサチューセッツ州ケンブリッジおよび英国ロンドン: MIT プレス。
  4. ^ a b c Parry , G. および Graves, A. 編 (2008)、『Build to Order: The Road to the 5-Day Car』、ロンドン: Springer Verlag。
  5. ^ a b Gunasekaran, A.およびNgai, E.（2009）、「受注生産サプライチェーンのモデリングと分析」、European Journal of Operational Research、第195巻、第2号、2009年6月1日、319～334ページ。
  6. ^ a b Roehrich, JK; Parry, G. and Graves, A. (2011), 「受注生産戦略の実施：欧州自動車産業における促進要因と阻害要因」、国際自動車技術・経営誌。11(3): 221-235
  7. ^ Holweg, M. および Pil, F. (2001)、「成功する受注生産戦略は顧客から始まる」、MIT Sloan Management Review、秋号、第 43 巻、第 1 号、p. 74–83。
  8. ^ a b Leanmanufacture Japan (2019)、「受注生産（MTO）」、2019年6月8日閲覧。
  9. ^ Investopedia (2019)、「Assemble to Order (ATO)」、2019年6月8日閲覧。

参考文献

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