注文処理

注文処理とは、梱包された商品のピッキング、梱包、そして配送業者への配送に関連するプロセスまたはワークフローであり、注文履行の重要な要素です。注文処理業務または施設は、一般的に「配送センター」または「DC」と呼ばれます。「ピッキング、梱包、配送」プロセスに関連する自動化のレベルには、完全に手作業で紙ベースのものから高度に自動化され完全に機械化されたものまで、幅広いバリエーションがあります。このプロセスを監視するコンピュータシステムは、一般的に倉庫管理システム（WMS） と呼ばれます。

プロセス

自動ピッキング
目的地に応じて荷物を仕分け

注文処理は次のような一連のプロセスである: [ 1 ]

ピッキング

コンベアベルトによる人から商品へのピッキング

オーダーピッキングまたはオーダー準備は、物流倉庫のプロセスの一つです。顧客の注文に応じるため、出荷前に指定された数量の品物を取り出し、集荷することから成ります。これは基本的な倉庫管理プロセスであり、物流プロセスに重要な影響を与えます。

倉庫管理システムの機能の一つです。

選択戦略

注文ピッキングには次のようないくつかの戦略があります。

  • ピースピッキングまたはピッカー・トゥ・パート方式：オーダーピッカー（複数名）が1つの注文に必要な商品を収集するために移動すること。これは小売チェーンの配送センターでよく見られる方式で、店舗では大量の補充品が必要になる場合があります。ピッカーは1店舗分の補充品の全部または一部をピッキングする場合があります。
  • ゾーンピッキング方式：各オーダーピッカーは特定のゾーンに割り当てられ、そのゾーン内でのみオーダーピッキングを行います。例えば、電気製品の小売環境では、小型商品と大型商品の両方が必要になる場合があります。電動パレットトラック（PPT）やオーダーピッカー車両などの電動車両に乗ったピッカーは大型で重い商品をピッキングし、一方、徒歩ピッカーは倉庫内の別の場所から小型で軽い商品をピッキングします。最終的に、これら2つのピッキング結果は照合されます。
  • バッチピッキング方式: オーダーピッカーが倉庫内の最も効率的なルートを通って移動し、複数の注文に必要な製品を一度に収集します。
  • ウェーブピッキング方式:ウェーブピッキングはゾーンピッキングとバッチピッキングを組み合わせたもので、注文のバッチが別々のゾーンを介してピッカーからピッカーに渡されます。
  • 仕分けシステム方式: 注文ピッカーは移動せず、製品は自動システム (コンベア システム、自動ストレージなど) によって注文ピッカーの元に運ばれます。
  • ピック・トゥ・ボックス方式：上記のピースピッキングと同じ戦略ですが、製品をピッキングすると、すぐに郵送可能なコンテナに詰められます。そのため、郵送や輸送のために中間的な再梱包を行う必要はありません。この方式では、「カートン化」と呼ばれるステップが必要になります。倉庫管理システム（WMS）は、ピッキングを開始する前に必要な箱の数（およびサイズ）を計算し、ピッキング担当者が適切な箱を手元に用意した状態で倉庫に出向くようにします。[ 2 ]

これらの戦略は互いに排他的ではないことに注意してください。例えば、ウェーブピッキングはバッチピッキングに使用でき、その後ゾーンピッキングまたはピースピッキングで処理されます。倉庫の物理的なレイアウトや製品の配置によっては、代替ピッキング戦略をサポートする必要がある場合もあります。例えば、一部の製品がパレットでのみ販売され、特別なリフト機器が必要な場合、それらのパレット注文は、ピースピッキングされる可能性のある他の製品とは異なる方法でバッチ処理または処理される可能性があります。あるいは、倉庫の一部は仕分けシステムで自動化されている一方で、他の部分は自動化されていないという状況も考えられます。

ピースピッキング

ピースピッキング（破損ケースピッキング、ピック/パックオペレーションとも呼ばれる）は、個々のアイテムをピッキングするシステムを指します。ピースピッキングを使用するオペレーションでは、通常、数千または数万点のアイテムをベースとした大規模な在庫管理単位（SKU）が使用され、1回のピッキング数量が少なく、サイクルタイムが短いという特徴があります。ピースピッキングオペレーションの例として、通信販売カタログ会社や修理部品販売業者などが挙げられます。[ 3 ]

ケースピッキング

ケースピッキングを使用するオペレーションは、ピースピッキングを使用するオペレーションよりも製品特性の多様性が低い傾向があります。通常、SKU数は少なく、SKUあたりのピッキング数は多くなります。[ 3 ]

パレットピッキング

フルパレットピッキング、またはユニットロードピッキングは、ピースピッキングやケースピッキングよりもはるかにシンプルな体系的な手法を採用しています。しかし、保管設備、保管構成、リフトトラックの種類には多くの選択肢があります。[ 3 ]

ソート

流通における選別機

選んで梱包する

ピックアンドパックは、商品の小売流通で一般的に使用される完全なサプライチェーン管理プロセスの一部です。少量から大量の製品（多くの場合、トラックまたは列車に積まれたもの）の処理と分解、各目的地向けの関連製品のピッキング、出荷ラベルを貼付して請求書を同梱した再梱包が含まれます。通常のサービスには、一般的な運送業者から公正な運賃を取得することと、トラック運送業者を迅速化することが含まれます。ピックアンドパック サービスは、サプライチェーン管理ソリューションを専門とする多くの企業によって提供されています。 ケースピッキングは、製品の完全なカートンまたは箱を集めることです。これは多くの場合、パレット上で行われます。消費財業界では、大量のカートンのケースピッキングは、エントリーレベルの従業員の仕事であることがよくあります。ただし、製品をパレットに適切に積むにはかなりのスキルが必要です。重要な要件は、カートンが破損しないこと、利用可能なキューブ（スペース）を有効に活用すること、および組み立てが迅速であることです。

倉庫管理システム製品は、注文セレクターの移動距離を最小限に抑えるためにピッキングパスを作成しますが、通常、キューブの使用を最大化したり、接触してはならない製品を分離したり、損傷を最小限に抑えたりする必要性を無視しています。

要因

具体的な「受注処理プロセス」、つまり配送センターの運用手順は、多くの要因によって決定されます。各配送センターにはそれぞれ独自の要件や優先事項があり、普遍的に最も効率的な運用を実現する「万能」なプロセスは存在しません。配送センターの具体的なプロセスフローを決定する要因には、以下のようなものがあります。

  • 出荷される製品の性質 - 卵の出荷とシャツの出荷では異なるフルフィルメントプロセスが必要になる場合があります
  • 注文の性質 - 注文内の異なる品目の数と各品目の数量
  • 輸送梱包の性質（ケース、トートバッグ、封筒、パレットなど）によって、プロセスにばらつきが生じる可能性がある。
  • 配送コスト - 注文の統合、出荷前の仕分けにより処理手順が変わる可能性があります
  • 労働力の可用性、コスト、生産性- 自動化と手動処理オペレーションのトレードオフの決定を生む可能性があります
  • 出荷期間の適時性- 運送業者に基づいて出荷を完了する必要がある時期によって、処理にばらつきが生じる可能性があります。
  • 資本支出の可用性 - 手動プロセスと自動プロセスの決定と長期的な利益への影響
  • 出荷された製品の価値 - 出荷された製品の価値と注文履行コストの比率
  • 季節による輸出量の変動 - 輸出量の季節的なピークと谷の量と期間
  • 将来の数量、製品、注文プロファイルの予測可能性
  • 流通ネットワークの予測可能性 - ネットワーク自体が変化するかどうか
  • 少量分布の存在
  • 配送コストの最小化

このリストは、配送センターの運用手順の選択に影響を与える要因のほんの一部に過ぎません。各要因の重要性は組織ごとに異なるため、結果として各組織には独自の処理要件が存在することになります。

グローバル化の影響は注文履行の多くに甚大な影響を及ぼしますが、その影響は主に輸送と配送に感じられます。

参照

参考文献

  1. ^ DF Bozutti、マサチューセッツ州ブエノ・ダ・コスタ、R. Ruggeri、Logística: Visão Global e Picking、EdUFSCar 2010
  2. ^ 「Pick to box procedures」 . wms.com.es. 2017年8月4日閲覧。
  3. ^ a b c Piasecki, Dave (2012). 「オーダーピッキング：ピースピッキング、ケースピッキング、パレットピッキング作業のための方法と設備」 . 在庫オペレーションコンサルテーション. 2015年5月1日閲覧。
「 https://en.wikipedia.org/w/index.php?title=Order_processing&oldid=1326367042#Pick_and_pack」より取得