ロボット溶接とは、機械化されたプログラム可能なツール(ロボット)を用いて、溶接作業と部品のハンドリングの両方を行うことで、溶接プロセスを完全に自動化する技術です。ガスメタルアーク溶接などのプロセスは自動化されていることが多いものの、必ずしもロボット溶接と同等ではありません。なぜなら、人間のオペレーターが溶接対象材料を準備する場合もあるからです。ロボット溶接は、自動車産業などの高生産アプリケーションにおいて、抵抗スポット溶接やアーク溶接に広く利用されています。
ロボット溶接は、ロボットが米国の産業界に初めて導入されたのは1960年代であるにもかかわらず、ロボット工学の比較的新しい応用分野である。溶接におけるロボットの使用は、自動車業界がスポット溶接にロボットを広く使用し始めた1980年代まで本格化しなかった。それ以来、産業界で使用されるロボットの数とその用途はともに大幅に増加した。2005年には、北米の産業界で12万台以上のロボットが使用されており、その約半数が溶接に使用されている[ 1 ] 。成長は主に設備コストの高さと、その結果として高生産アプリケーションに制限されることによって制限されている。
ロボットアーク溶接は近年急速に成長し始めており、既に産業用ロボット用途の約20%を占めています。アーク溶接ロボットの主要構成要素は、マニピュレータ(機械ユニット)と、ロボットの「頭脳」として機能するコントローラです。マニピュレータはロボットを動かすもので、これらのシステムの設計は、機械のアームを異なる座標系で制御する SCARAや直交座標ロボットなど、いくつかの一般的なタイプに分類できます。
ロボットは、事前にプログラムされた位置を溶接することも、マシンビジョンによって誘導されることも、あるいはこの2つの方法の組み合わせによって溶接することもできる。[ 2 ]しかし、ロボット溶接の多くの利点は、多くのOEMが精度、再現性、およびスループットを向上させるのに役立つ技術になることが証明されている。 [ 3 ]溶接ロボット1台で、人間の溶接工数人分の作業ができる。[ 4 ] [ 5 ]例えば、熱い火花と煙を出すアーク溶接では、人間の溶接工は約30%の時間だけトーチを溶接対象物に当て続けることができるが、ロボットの場合はその割合は約90%である。[ 6 ]
シグネチャ画像処理の技術は、自動化されたロボット溶接から収集された電気データをリアルタイムで分析し、溶接の最適化を可能にするために 1990 年代後半から開発されてきました。
ロボット溶接の利点は次のとおりです。[ 7 ] [ 8 ] [ 9 ] [ 5 ] [ 10 ]
ロボット溶接の欠点は以下の通りである。[ 11 ] [ 12 ] [ 13 ]